Hallo Herr Padrutt,
da kann ich Ihnen nicht ganz zustimmen. Es steht zwar nicht explizit in der Norm, jedoch fußt der KVP auf der Idee des Kaizen, entwickelt bei Toyota mit dem expliziten Ziel der 0 Fehler Strategie.
Die Idee hinter der Null-Fehler-Strategie ist, dass sie ein Teil der Strategie ist, jede Form der Verschwendung zu vermeiden. Es geht darum, sich nicht mit einer Fehlerquote zufrieden zu geben nach dem Motto: "ein Ausschuß von x ist nicht zu unterbieten, damit müssen wir eben leben".
Grüße,
Tim Gerdes

: Hallo Herr Padrutt,
: da kann ich Ihnen nicht ganz zustimmen. Es steht zwar nicht explizit in der Norm, jedoch fußt der KVP auf der Idee des Kaizen, entwickelt bei Toyota mit dem expliziten Ziel der 0 Fehler Strategie.
Hallo Herr Gerdes
Ich liebe die Denkweise der Japaner, wenn es um KVP geht.
Kaizen wird bei Toyota eingesetzt, das ist richtig. Kaizen benutzt jedoch die Theorien von Shewhart und Deming, nähmlich die Reduktion der Streuung von Prozesseigenschaften. Die Japaner messen dabei natürlich auch die Anzahl Fehler, dies ist jedoch mehr, damit Verbesserungen auch ersichtlich werden. Zur Erkennung von Verbesserungspotentialen werden mehr Prozessparameter gemessen (Masse, Gewichte, Zeiten, usw.). Dabei wird mit SPC versucht, Signale vom Rauschen trennen zu können und etwas über den Prozess zu lernen. Dieses Wissen kann für weitere Reduktionen der Streuung und damit zu weniger Fehlern benutzt werden.
Die Denkweise von Toyota hat mit einer Null-Fehler-Stratgie nichts zu tun. Eine Strategie sollte eher ein Weg sein, aber "Null Fehler" kann höchstens ein Ziel sein.
Dass die Japaner immer weiter verbessern, obwohl die Spezifiaktion erreicht worden ist, damit hast Du recht.
Freundliche Grüsse
Florian Padrutt
PS: nicht vergessen werden darf, dass bei Toyota die Mitarbeiter auch ganz ander geführt werden als bei uns. Mitarbeiterbeurteilungen mit Bonis gibt es nicht. Mitarbeiterbeurteilung mit einer Skala gibt es sowiso keine. Die Mitarbeiter werden nur danach beurteilt, ob sie im Bereich der Systemleistung sind oder nicht. Wenn sie dadurch auffallen, mehr Fehler oder ungenauer zu arbeiten als andere Zzzeigen dies die Kontrollgrafiken und lange bevor irgendein jährliches Mitarbeiter-Gespräch stattfinden kann, wird mit dem Mitarbeiter die Ursache gesucht. Ist er/sie schlecht geschult worden? Sieht er/sie schlecht? Hat er/sie Probleme mit dem Kindern? usw. Wenn alles nichts bringt wird eine andere interne Stelle gesucht. Nur in Ausnahmefällen kommt es zu Entlassungen. Angst hat keinen Platz bei Toyota, nur ein angstfreies Klima gestattet es innovativ und damit offen für Verbesserungen zu sein.


qm-online.ch

: Hallo Herr Padrutt,
: da kann ich Ihnen nicht ganz zustimmen. Es steht zwar nicht explizit in der Norm, jedoch fußt der KVP auf der Idee des Kaizen, entwickelt bei Toyota mit dem expliziten Ziel der 0 Fehler Strategie.
Hallo Herr Gerdes
Ich liebe die Denkweise der Japaner, wenn es um KVP geht.
Kaizen wird bei Toyota eingesetzt, das ist richtig. Kaizen benutzt jedoch die Theorien von Shewhart und Deming, nähmlich die Reduktion der Streuung von Prozesseigenschaften. Die Japaner messen dabei natürlich auch die Anzahl Fehler, dies ist jedoch mehr, damit Verbesserungen auch ersichtlich werden. Zur Erkennung von Verbesserungspotentialen werden mehr Prozessparameter gemessen (Masse, Gewichte, Zeiten, usw.). Dabei wird mit SPC versucht, Signale vom Rauschen trennen zu können und etwas über den Prozess zu lernen. Dieses Wissen kann für weitere Reduktionen der Streuung und damit zu weniger Fehlern benutzt werden.
Die Denkweise von Toyota hat mit einer Null-Fehler-Stratgie nichts zu tun. Eine Strategie sollte eher ein Weg sein, aber "Null Fehler" kann höchstens ein Ziel sein.
Dass die Japaner immer weiter verbessern, obwohl die Spezifiaktion erreicht worden ist, damit hast Du recht.
Freundliche Grüsse
Florian Padrutt
PS: nicht vergessen werden darf, dass bei Toyota die Mitarbeiter auch ganz ander geführt werden als bei uns. Mitarbeiterbeurteilungen mit Bonis gibt es nicht. Mitarbeiterbeurteilung mit einer Skala gibt es sowiso keine. Die Mitarbeiter werden nur danach beurteilt, ob sie im Bereich der Systemleistung sind oder nicht. Wenn sie dadurch auffallen, mehr Fehler oder ungenauer zu arbeiten als andere Zzzeigen dies die Kontrollgrafiken und lange bevor irgendein jährliches Mitarbeiter-Gespräch stattfinden kann, wird mit dem Mitarbeiter die Ursache gesucht. Ist er/sie schlecht geschult worden? Sieht er/sie schlecht? Hat er/sie Probleme mit dem Kindern? usw. Wenn alles nichts bringt wird eine andere interne Stelle gesucht. Nur in Ausnahmefällen kommt es zu Entlassungen. Angst hat keinen Platz bei Toyota, nur ein angstfreies Klima gestattet es innovativ und damit offen für Verbesserungen zu sein.


qm-online.ch

Hallo Herr Padrutt,
alles richtig aber... )
Ich denke, es geht, wie so häufig, um die Betrachtungsweise.
Das Kaizen beruht - meinem Kenntnisstand nach, u.a. darauf, die sieben Arten der Verschwendung:
Überproduktion
Wartezeiten
Transportzeiten
(Nach-)Bearbeitung
Umlauf (Bestände)
Suchen und Fehler
zu vermeiden.
Daraus sind dann Ansätze wie just in Time (Keine Bestände), Lean Management (im allgemeinen) und auch die 0-Fehler Strategie entstanden.
Ich denke, eine 0 Fehler Strategie muss man als Denke sehen, als Grundsatz, sich niemals mit einer bestimmten Fehlerrate zufrieden zu geben und immer noch weiter nach Verbesserungen zu suchen. Wenn ich aber von Kaizen oder TQM und KVP rede, dann ist für mich eine 0 Fehler Strategie immer immanent damit verbunden.
Herzliche Grüße,
Tim Gerdes
www.gerdes-consulting.de

Hallo Herr Gerdes
Kiazen bedeutet die schrittweise Verbesserung unter Einbezug aller Faktoren, und das nicht nur in der Industrie. Natürlich ist der Japaner dabei nie zufrieden mit dem erreichten Niveau. Der Japaner würde den Prozess noch verbessern, wenn schon lange keine Fehler mehr erzeugt werden. Das Mass für die Verbesserung ist dabei die Reduktion der Streuung und nicht nur weniger Fehler. Auch wenn der Kunde keine Fehler mehr bekommt, kann der Prozess weiter verbessert werden.
Die Japaner haben nun viele Methoden entwickelt, um Ansätz für Verbesserungen zu finden. Die Verschwendung ist eine davon. Sie dient als Ideenpool, damit die Ursachen von Problemen schneller gefunden werden können.
Das Schlüsselinstrument ist jedoch die SPC, wie sie Deming schon 1950 den Japanern beibrachte.
www.deming.ch
Freundliche Grüsse
Florian Padrutt


qm-online.ch

Hallo Herr Padrutt,
alles richtig aber... )
Ich denke, es geht, wie so häufig, um die Betrachtungsweise.
Das Kaizen beruht - meinem Kenntnisstand nach, u.a. darauf, die sieben Arten der Verschwendung:
Überproduktion
Wartezeiten
Transportzeiten
(Nach-)Bearbeitung
Umlauf (Bestände)
Suchen und Fehler
zu vermeiden.
Daraus sind dann Ansätze wie just in Time (Keine Bestände), Lean Management (im allgemeinen) und auch die 0-Fehler Strategie entstanden.
Ich denke, eine 0 Fehler Strategie muss man als Denke sehen, als Grundsatz, sich niemals mit einer bestimmten Fehlerrate zufrieden zu geben und immer noch weiter nach Verbesserungen zu suchen. Wenn ich aber von Kaizen oder TQM und KVP rede, dann ist für mich eine 0 Fehler Strategie immer immanent damit verbunden.
Herzliche Grüße,
Tim Gerdes
www.gerdes-consulting.de