>wir - ein Hersteller von Dichtungen z.B. Radialwellendichtringe "Simmerringe" stehen immer wieder vor folgendem Problem:
Wir bestellen einen Automat der die Zugfedern automatisch auf die RWDR auflegt und anschließend induktiv und optisch prüft ob die Zugfeder korrekt aufgelegt ist.
Wie erbringt man den Nachweis dass der Automat prozesssicher funktioniert? (Leistung: ca. 1200Teile/Stunde)

allo Wolfgang,
wie entscheidet Ihr denn, ob ein RWDR gut oder schlecht platziert wurde: Attributiv (i.O./n.i.O.) oder variabel (Abstandsmessung o.Ä.)? Und wie ist bei Euch "prozess-sicher" definiert?
Viele Grüße
Barbara

allo Wolfgang,
an deiner Stelle würde ich die Aufgabe in 2 Teile abarbeiten.
1. Überprüfung, ob das in der Maschine eingebaute Meßsystem ordentlich arbeitet.
Wenn das Ergebnis der Prüfung nur "gut/böse" ist, so suchst du dir 30 Teile, welche das gesamte mögliche Qualitätsspektrum abdecken. Die Qualität dieser Teile muss zweifelsfrei festliegen (Spezialist). Jetzt werden die Teile von 2 Prüfern (Bedienern) je 2 mal unabhängig voneinander geprüft. (sollte der Mensch wirklich keinen Einfluss auf des Prüfergebnis haben, würde ich hier zum Beispiel mit der Beleuchtung: Tag/Nacht usw. variieren).
Zum Schluss kommt die Auswertung für jedes einzelne Teil:
Wurde von den 30 Teilen ein einziges nur einmal anders beurteilt als vom Experten, ist dein Meßsystem untauglich und muss nachgebessert werden.
Stimmen die Prüfungen für alle Teile überein, so ist das Prüfsystem brauchbar.
Hast du statt der io/nio - Entscheidung Messergebnisse welche innerhalb einer Toleranz liegen müssen, gibt es ein anderes Verfahren mit 50 Teilen und sich wiederholenden Messungen.
2. Wenn du sicher bist, dass dein Meßsystem ordentlich arbeitet, ist es relativ leicht zu überprüfen ob die im Vertrag vereinbarte Spezifikation eingehalten wurde. Ich gehe davon aus, dass es eine entsprechende Vereinbarung zwischen eurer Fa. Und dem Maschinenlieferant gibt: z.B. 99,9 \% der montierten Ringe sind fehlerfrei oder Cpk = größer/gleich 1,67