Hallo,
wer kann hierzu einen Ablauf angeben:
In einem Unternehmen das für die Konsumgüterindustrie arbeitet, treten immer wieder Produktionsfehler
auf. Z.Zt. werden diese durch Feuerwehraktionen bekämpft. Dies verursacht hohe Fehlerkosten.
Es soll daher ein Konzept zur langfristigen Qualitätsentwicklung vorgelegt werden, um die
Qualitätskosten in den Griff zu bekommen.
Wie könnte solch ein Konzept aussehen?
Für Hinweise wäre ich Euch dankbar.
MfG

Hallo !
Wisst Ihr denn woher die Fehler bzw. Ausfälle kommen?
Das wäre m.E. der erste Punkt an dem ich ansetzten würde, vielleicht mit einer FMEA !
Gruss Frank

Hallo,
wenn im Unternehmen Einigkeit besteht, daß es einer langfristigen Qualitätsentwicklung bedarf, so ist der erste Schritt getan. Ansonsten müssen zunächst ganz dringend die Geschäftsführung und die Abteilungsleiter überzeugt werden.
Danach würde ich zwei Dinge vorschlagen:
1. Genaue Ursachenanalyse der einzelnen Produktionsfehler und Behebung der Ursachen. Dafür würde ich einen 8D-Report verwenden.
2. Alle Produkte und Prozesse würde ich mittels einer FMEA bewerten und sinnvolle technische und organisatorische Maßnahmen zur Behebung potentieller Fehlerursachen bzw. zur frühzeitigen Entdeckung von Fehlern ergreifen.
MfG

allo !
Wisst Ihr denn woher die Fehler bzw. Ausfälle kommen?
Das wäre m.E. der erste Punkt an dem ich ansetzten würde, vielleicht mit einer FMEA !
Gruss Frank

allo,
wenn im Unternehmen Einigkeit besteht, daß es einer langfristigen Qualitätsentwicklung bedarf, so ist der erste Schritt getan. Ansonsten müssen zunächst ganz dringend die Geschäftsführung und die Abteilungsleiter überzeugt werden.
Danach würde ich zwei Dinge vorschlagen:
1. Genaue Ursachenanalyse der einzelnen Produktionsfehler und Behebung der Ursachen. Dafür würde ich einen 8D-Report verwenden.
2. Alle Produkte und Prozesse würde ich mittels einer FMEA bewerten und sinnvolle technische und organisatorische Maßnahmen zur Behebung potentieller Fehlerursachen bzw. zur frühzeitigen Entdeckung von Fehlern ergreifen.
MfG

Hallo Stefan,
wir schlagen folgende Konzeption vor:
a) Grundsätzliche Überarbeitung der Qualitätspolitik des Unternehmens in Richtung einer für alle Beteiligten nachvollziehbaren Fehlerverhütungsprämisse.
b) Analyse der Produktionsprozesse z.B. nach VDA 6.3 (auch wenn Sie nicht der Automotive-Industrie angehören !).
c) Erstellung einer einfachen ABC-Auswertung bezüglich der qualitäts-/ fehlerrelevantesten Prozessschritte unter Berücksichtigung der innerbetrieblichen Schnittstellen.
d) Datenanalyse für alle A-Aspekte.
e) Festlegung von realisierbaren Zielsetzungen für die A-Aspekte.
f) Erstellung von Maßnahmenprogrammen zur Fehlerabstellung (nicht produkt- sondern prozessbezogen)unter Einbeziehung aller Schnittstellenkompetenzen.
g) Abarbeitung der Programme unter Nutzung der bestehenden Qualitätstechniken. Neben der vorgeschlagenen FMEA bietet sich zum Beispiel das Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa) oder bei komplexen Anforderungen QFD an.
h) Einführung regelmäßiger Prozessaudits zur Überprüfung des jeweiligen Maßnahmenerfolgs plus regelmäßige Berichtserstattung an die Beteiligten (bitte mit Zahlen-Daten-Fakten).
i) Anpassung der Zielsetzungen nach spätestens einem Jahr.
Grundsätzlich sollten alle Ergebnisse direkten Einfluß auf die bestehende Prozess-/ Verfahrensdokumentation haben.
Idealerweise sollte die Geschäftsführung den Qualitätsentwicklungsprozess durchgängig in allen betroffenen Abteilungen abfragen/ begleiten (z.B. moderierend).
Viel Spass bei der Umsetzung
Dirk Kalitzki


khg-consult